銀川粉末冶金粉末高精度粉末冶金圓柱齒輪的合金或金屬復合材料，又稱燒結減摩材料。燒結減摩材料廣泛用于制造滑動軸承、止推軸承、端面密封、支承襯套等。其主要優(yōu)點是在有限潤滑油的條件下，使用壽命較長和可靠性較高。燒結減摩材料按其制造方法可分為兩類。一類是在材料孔隙中浸有潤滑油或在材料成分中加有(或在其表層充復)減摩劑或固體潤滑劑。粉末冶金粉末廠家這類材料在干摩擦條件下依靠自身或表層含有的潤滑劑潤滑，即具有自潤滑效果。在環(huán)境可持續(xù)性方面，由于粉末冶金行星減速齒輪的粉末冶金的成形能力特性，在一般情況下是在燒結后就制成了零件成品，即可進行包裝、交貨。大多數(shù)情況下，加工粉末冶金產(chǎn)品所使用的切削油是微不足道的，其冷卻水等污染源釋放的有毒污染物質也是很少的。

粉末冶金工藝的優(yōu)勢：成本效益高：產(chǎn)品可以采用銀川粉末冶金粉末方法進行壓實，不需要或可以縮短機器的加工時間，可以大大節(jié)省材料，降低生產(chǎn)成本。復雜的形狀粉末冶金可以直接從壓實工具獲得復雜的形狀，而無需任何加工操作，例如齒，花鍵，輪廓，正面幾何形狀等。高精度燒結時垂直于壓實方向的公差通常為IT 8-9，上漿后可提高至IT 5-7。附加加工操作可提高精度。自潤滑材料的相互連接的孔隙率可以用油填充，然后獲得自潤滑軸承：該油在軸承和軸之間提供恒定的潤滑，并且系統(tǒng)不需要任何其他外部潤滑劑。銀川粉末冶金粉末綠色技術燒結零件的制造過程被證明是生態(tài)的，因為材料浪費極低，產(chǎn)品可回收利用，并且由于材料不熔化而能效良好。

粉末冶金壓制和燒結工藝通常包括三個基本步驟：粉末混合，壓模和燒結。壓實通常在室溫下進行，并且高溫燒結過程通常在大氣壓下且在仔細控制的氣氛組成下進行。為了獲得特殊性能或提高精度，銀川粉末冶金粉末通常會進行可選的二次加工，例如壓印或熱處理。一種較舊的此類方法（仍用于制造約1Mt/y鐵基合金的結構部件）是將細（<180微米）金屬（通常是鐵）粉末與添加劑（例如潤滑劑）混合的過程。蠟，碳，銅和/或鎳，將它們壓制成所需形狀的模具，然后在受控氣氛中加熱壓縮材料（“生坯”）以通過燒結將材料粘合。這樣銀川粉末冶金粉末可以生產(chǎn)出精密的零件，通常非常接近模具尺寸，但孔隙率在5％到15％之間，因此可以提供鍛鋼的性能。

銀川粉末冶金粉末作為中國粉末冶金行業(yè)界典范，近年來，我們與石家莊榮信科技有限公司形成戰(zhàn)略合作，在兩年將自身打造成全部高自動化的生產(chǎn)線，形成以精英人才為設備保障、以設備為產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率保障的生產(chǎn)模式。粉末冶金粉末廠家在三年內將精石打造成在國內有重大影響力和核心競爭力的標桿企業(yè)，在八年內將精石打造成在國際上重大影響力和核心競爭力的標桿企業(yè)。牢牢掌握粉末冶金PM核心技法，匠心鑄造精密品質。依托技術中心雄厚的技術和研發(fā)實力，石家莊精石新材料科技有限公司打造了自己的品牌“護城河”。

任何可熔材料均可被霧化。銀川粉末冶金粉末已經(jīng)開發(fā)了幾種技術，這些技術允許較大的粉狀顆粒的生產(chǎn)率，通?？梢詫任锏牧６确秶M行相當大的控制?？梢酝ㄟ^粉碎，研磨，化學反應或電解沉積來制備粉末。常用的粉末是銅基和鐵基材料。鈦，釩，鈮，鉭，鈣和鈾的元素粉末是通過高溫還原相應的氮化物和碳化物而制得的。鐵，鎳，鈾和鈹亞微米級粉末是通過還原金屬草酸鹽和甲酸鹽獲得的。銀川粉末冶金粉末通過將熔融金屬流引導通過高溫等離子流或火焰，使材料霧化，還可以制備出非常細的顆粒。部分采用各種化學和火焰相關的粉末化工藝，以防止大氣氧嚴重破壞顆粒表面。從噸位來看，用于PM結構件生產(chǎn)的鐵粉生產(chǎn)使所有有色金屬粉末的生產(chǎn)相形見絀。實際上，所有鐵粉都是通過以下兩種方法之一生產(chǎn)的：海綿鐵工藝或水霧化。