金屬粉末冶金制造是很多行業(yè)生產高強度零件的方法。這些基本原則已經成功實施了100多年，整個行業(yè)的頻繁創(chuàng)新不斷擴大潛在應用。與鑄造或鍛造零件相比，金屬粉末冶金工藝通過消除或更大限度地減少機械加工，可以更有效地利用材料、勞動力、能源和資本。傳統(tǒng)粉末冶金的典型材料利用率約為97%。石家莊金屬粉末冶金還通過金屬和加工步驟的組合，為物理和機械性能的設計提供了與眾不同的多功能性。

傳統(tǒng)的

粉末冶金的主要方法包括三個步驟:配料、壓制和燒結。常見產品包括用于電器、汽車和戶外動力設備的襯套、齒輪和鏈輪。

我們將粉末和粘合劑材料準確混合，以達到預期的性能。

粉末被送入模腔并被壓制成形，形成一個堅固但易碎的“綠色”零件。

零件移至燒結爐，燒結爐在受控溫度下加熱和冷卻零件，以形成冶金結合。

燒結的、經過檢驗的零件可以隨時使用，或者可以進行二次加工。

超高密度(UHD)

超高密度工藝導致更高的抗沖擊性和更好的負載性能。傘齒輪、駐車齒輪、正齒輪和傳動鏈輪是優(yōu)良的UHD候選產品。

材料混合和成型步驟與常規(guī)粉末冶金相同。

燒結過程在較低溫度下進行，以避免冶金結合。

尺寸調整操作進一步壓縮預燒結零件。

在全溫度下的另一次燒結操作完成了結合。

UHD零件也可以進行二次加工。

粉末鍛造或“熱成形”

與傳統(tǒng)粉末冶金一樣，粉末經過混合、壓縮和燒結。

燒結零件被加熱到鍛造溫度。

零件被轉移到鍛模上，再次被沖壓以達到形狀和密度。

粉末鍛造的理論密度(7.8g/cc)零件與鍛造零件的性能相同或更好，而且成本更低，因此有可能在各個行業(yè)取代各種機械加工零件。

對于任何過程，選擇合適的材料系統(tǒng)、設計特點和生產計劃的前期工作都是至關重要的?；c時間與我們經驗豐富的工程團隊討論您的產品需求。我們將共同定義有利于您的應用需求和底線的材料和流程。